日前，超威集團(tuán)總裁楊新新表示，超威愿意開放無鎘內(nèi)化成核心工藝“源代碼”，把超威摔倒過的地方標(biāo)注出來，讓后來的人能看見，少走一點(diǎn)彎路。

不了解超威的人很難明白，如果沒有3000多天的市場考驗(yàn)、上億元的材料損失、前后三次大的工藝調(diào)整、無數(shù)次的實(shí)驗(yàn)、無數(shù)產(chǎn)品的報廢、多次設(shè)備的升級、多次內(nèi)部管理流程的再造，不可能成就超威今天在無鎘內(nèi)化成電池工藝上的領(lǐng)跑地位。

一直以來，市場上的鉛銻鎘電池中，正極合金采用的均是鉛銻鎘多元合金，其中的“鎘”是有害的重金屬，在生產(chǎn)過程中會對人體產(chǎn)生長久的傷害，并且對土壤保護(hù)極為不利。 江蘇超威總經(jīng)理湯玉英表示，由于鉛銻鎘電池的化成工藝采用的是兩次化成充電，不僅充電時間長，耗電量大，在充電過程中的酸霧析出和極板的清洗消耗著大量的酸和水。這樣不僅浪費(fèi)大量的水資源，對環(huán)境也造成了一定的污染。 更為嚴(yán)重的是，外化成車間需要大量的操作人員，勞動強(qiáng)度比較大，屬于重污染作業(yè)，員工容易產(chǎn)生職業(yè)病。加之消費(fèi)者對電池中的“鎘”標(biāo)識不甚了解，對“鎘”的危害也認(rèn)知不足，導(dǎo)致部分生產(chǎn)者和消費(fèi)者在不經(jīng)意間受到污染、中毒。從保護(hù)生產(chǎn)者與消費(fèi)者的角度出發(fā)，本著“以人為本”的宗旨，從十年前開始，超威就著手研究如何通過生產(chǎn)技術(shù)的創(chuàng)新和對生產(chǎn)工藝的改進(jìn)，來消除或減少鉛銻鎘電池在生產(chǎn)與使用中對人體造成的危害，通過論證后決定從源頭進(jìn)行解決。

2003年，超威集團(tuán)成立了“無鎘內(nèi)化成工藝”研發(fā)小組，開始聘請專家、擴(kuò)大規(guī)模化的實(shí)驗(yàn)室，潛心致力于“無鎘內(nèi)化成工藝”的研究。經(jīng)過近三年的專心探索，“無鎘內(nèi)化成工藝”在實(shí)驗(yàn)室初具雛形。2005年底，超威集團(tuán)宣布將江蘇超威定位成“無鎘內(nèi)化成工藝”的生產(chǎn)基地，決定對已經(jīng)在實(shí)驗(yàn)室中取得了初步成功的“無鎘內(nèi)化成工藝”在江蘇超威生產(chǎn)線進(jìn)行研發(fā)對比與批量試生產(chǎn)。

2006年初，當(dāng)?shù)谝慌鷥?nèi)化成產(chǎn)品生產(chǎn)出來時，誰都沒有想到，實(shí)驗(yàn)的數(shù)據(jù)和市場的檢驗(yàn)并沒有給超威人帶來驚喜，而是給了超威一個重大打擊：截至2007年下半年，江蘇分公司的退貨率達(dá)到30%，在整個集團(tuán)排名倒數(shù)第一。 而到了2008年，事實(shí)與理想再次跟超威開了一個玩笑：現(xiàn)場檢測的數(shù)據(jù)、市場反饋的數(shù)據(jù)依然不理想、江蘇分公司的退貨率在集團(tuán)退貨排名中依然是倒數(shù)第一名，又是同樣的結(jié)果！所有人都感覺陷入了失敗的泥潭，找不到出路。這一結(jié)果加劇了失敗情緒的蔓延，如果說第一次的失敗只是事務(wù)、事實(shí)上的失敗的話，第二次的失敗則是心理、精神上的創(chuàng)傷！管理人員面對失敗后的頹廢感、技術(shù)人員的失落感、同行對超威“無鎘內(nèi)化成工藝”失敗后的冷笑與流言，讓超威集團(tuán)以及旗下的江蘇分公司感到了前所未有的壓力。

面對再次的失敗，超威董事會召集所有專家共同對“無鎘內(nèi)化成工藝”重新進(jìn)行了評估：一是行業(yè)生存風(fēng)險的評估（即要不要干？）；二是對“無鎘內(nèi)化成工藝”核心工藝可行性的評估（即如何干？）；三是對所有生產(chǎn)要素的評估（存在什么問題？如何解決？），評估的最終結(jié)果是：“無鎘內(nèi)化成工藝”是決定超威未來生死的核心所在、是引領(lǐng)行業(yè)進(jìn)步的責(zé)任，沒有退路必須干！ 正在大家都士氣低落時，董事會高管坐鎮(zhèn)江蘇超威，鼓勵團(tuán)隊繼續(xù)努力：“超威的無鎘內(nèi)化成一定會在江蘇做下去，我們還要將內(nèi)化成技術(shù)在全集團(tuán)推廣。” 為此，超威作出了重要的決定：一是穩(wěn)定團(tuán)隊，將內(nèi)化成產(chǎn)品研發(fā)項(xiàng)目正式落戶在江蘇；二是加強(qiáng)技術(shù)支持，在總部核心技術(shù)人員的指導(dǎo)下大膽對工藝進(jìn)行了調(diào)整；三是設(shè)備保證，對核心生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行了更新與升級；四是管理流程再造，對生產(chǎn)管理流程、品質(zhì)管理流程進(jìn)行了全面梳理。

六年風(fēng)雨，艱辛摸索，到2009年的下半年，前后經(jīng)過三次大的工藝調(diào)整的無鎘內(nèi)化成電池的工藝研發(fā)獲得成功。經(jīng)初步測算，無鎘內(nèi)化成工藝和傳統(tǒng)外化成相比減少用水90%、節(jié)電25.8%，降低成本15%，員工的職業(yè)病危害減少90%，產(chǎn)品在市場上獲得了良好的口碑，現(xiàn)場檢測的數(shù)據(jù)、市場反饋的數(shù)據(jù)讓超威人頓覺苦盡甘來！

為了讓“無鎘內(nèi)化成工藝”這項(xiàng)創(chuàng)新技術(shù)惠及更多的生產(chǎn)者和消費(fèi)者，超威決定開放無鎘內(nèi)化成核心工藝“源代碼”，為我國的環(huán)保事業(yè)和社會進(jìn)步盡一份企業(yè)的社會責(zé)任。

(關(guān)鍵字：銻 超威 電池 無鎘)