隨著鋰電車的市場需求擴大，鋰離子電池價格優勢越來越明顯，從原來50%的整車價格占比到目前的20-25%。但是國產鋰電池行業大多數品牌的循環壽命、比能量、安全性等綜合指標還是落后于日韓。

實際上，國內的鋰電池制造無論是軟包，還是鋼殼18650型或26650型等其他型號，至今在某些工藝上與日本韓國的鋰電池存在著一定的差距。原因在那些方面呢?

核心技術的差距

我們國內鋰電池制造所有的核心技術基本上說的好聽的是從逆向設計中來，真正創新的并不多。作為鋰電池是一項非常高的核心技術密集型產業，從材料到設備制造的每一個環節都需要核心技術來支撐。為了追趕日韓鋰電池產業，國內企業曾從軟包裝的鋁塑膜、隔膜、電解液直至正極材料都從日韓以及其他國家進口，整個國內鋰電池材料的30%以上由進口而來。為此，國產鋰電池電芯制造成本非常的高昂。發展到近二三年里，隔膜、電解以及正極材料的國產化率迅速上升，目前已經達到了90%以上。但是，由于這些產品的真正核心發明還很少，以及產品還沒有經過長時間的大量的實驗驗證，就投入了商業運營。產品的性能與質量究竟如何要到一定的時間才能知曉。由此可見，鋰電池材料與日韓相比就出現了先天性的不足。

制造設備的上的差距

設備是保證產品質量的最關鍵部分之一。可以這么說，我國電芯企業制造的設備原型來自于日韓。由于采用的是模仿，勢必在一些關鍵的核心設備上無法做到日韓設備技術的要求，雖然形狀相似了，但實質還存在較大的差距。尤其是日韓企業擔心賣給中國大陸設備被仿冒，在一些關鍵性的設備上設置了很多的障礙，要破解并不是一件容易的事情。因此，由于設備上存在差距，國產鋰電池制造的工藝就存在一定的差距。

企業管理上的差距

雖然這方面的差距與日韓企業在縮小，但是真正要達到日韓企業那樣的管理要求還要走很長的一段路。尤其是國內企業受到競爭壓力加大的情況之下，管理上的漏洞會不斷地暴露出來，從而影響到產品的性能與質量。

人力資源上的差距

日韓企業從事鋰電池的研發有一支龐大的科研人才的隊伍，企業通過長期的投入與積累，形成雄厚的技術、人才等各個方面的儲備。相反，由于新能源產業受到產業資本與金融資本的追捧，國內曾在一段時間里只要是鋰電池項目，企業與當地政府就會趨之若鶩。而有些所謂的新能源人才非常的吃香，往往幾個人從一家鋰電池企業跳槽出來，拼湊成所謂的技術管理團隊，到一家企業里就可以從事鋰電池的制造。這些人的技術含金量究竟如何就是一個大問號。企業為了將大筆的投資及時的收回來，不得不將還沒有成熟的產品就銷市場。這就是國內企業鋰電池產業曾有過的現象。

現在，經過多年的市場磨練，國內鋰電池企業進步很快，一些企業正在從做大走向做強的轉變，少數電池企業與日韓鋰電池可以對抗，也衷心希望中國的鋰電池發展越來越好!

(關鍵字：鋰電池)