2014年1月1日是工信部發布的《磷銨行業準入條件》最后實施日期。該準入條件對磷肥生產中濕法磷酸生產磷酸一銨、磷酸二銨采用的不同礦石，以及不同生產工藝的綜合能耗指標都作了具體規定，對磷肥生產中的硫黃制酸、硫鐵礦制酸的綜合能耗指標也作了詳細規定。

在日前召開的全國硫酸行業年會上，中國硫酸工業協會理事長齊焉表示，今年10月，《工業硫酸單位產品能源消耗限額》、《硫酸污染物排放標準》最高標準等國家強制標準的正式實施，要求企業尾氣SO2（二氧化硫）、酸霧排放濃度分別從860毫克／立方米、45毫克／立方米下降到40毫克／立方米、30毫克／立方米；同時，對礦制酸、石膏制酸、冶煉煙氣制酸排出的廢水也將全部執行最高標準。然而到目前為止，國內還有約占產能30％的硫酸裝置不能達到新標準，如不整改到位將被淘汰或停產整頓。 　　

面對如此嚴峻的節能環保形勢，在磷肥生產大省的云南省，磷肥企業眼下已紛紛行動起來。他們采用先進技術促進節能減排，同時引入能源管理體系，走出了一條獨具特色的節能減排之路。 　　

云南祥豐金麥化工有限公司是云南祥豐化肥股份有限公司、新加坡金麥國際化工有限公司共同投資建設的高濃度磷復肥技改擴建項目。該公司負責人介紹：“新項目是集團公司為淘汰落后產能，提升產品質量，充分利用中、低品位磷礦資源，走節能道路而實施的。其中，磷酸生產采用二水法生產工藝，硫酸采用四段兩轉兩吸工藝，磷銨采用濃酸氨化造粒工藝。項目中增加了當今最先進的中、低溫位余熱回收及2×7500千瓦發電裝置，將以前未回收的200℃低溫余熱全部回收生產蒸汽，使裝置熱回收率達到90％。”同時，由于增加了氨法動力波脫硫裝置，該公司硫酸裝置SO2尾氣排放濃度由過去的960mg/m3下降至100mg／m3以內，降低了90％的污染物排放。此外，該公司與多氟多化工股份有限公司合作，綜合開發利用磷礦中低品位氟資源，實現年產3萬噸冰晶石和0.9萬噸白炭黑等多種高附加值產品，改寫了云南省以往只能單一生產氟硅酸鈉的歷史。 　　

另一家黃磷生產企業云南南磷集團則將產業鏈大循環和企業內部生產管理小循環結合起來，走創新節能發展的道路。他們將廢電石泥渣經濃縮壓濾后回收堿性廢水，用于脫除熱電裝置的SO2煙氣；將電石泥渣與黃磷廠產生的磷渣、電石廠產生的石灰粉一起煅燒分解，制成水泥熟料，再加上熱電鍋爐排出的粉煤灰生產水泥；將熱電裝置副產的蒸汽供燒堿、PVC、黃磷、褐煤蠟生產使用。截至目前，該公司已實現整個生產過程沒有廢棄物排出，改變了黃磷產業和氯堿產業消耗資源—制造產品—排出廢物的傳統生產模式，實現了發展與環保的統一。 　　

作為國內磷酸二銨主要生產供應商的云南三環中化化肥有限公司則不斷探索硫酸生產能源綜合利用技術。他們先將高溫位余熱送到余熱電站生產過熱蒸汽，后經汽輪發電機作功后，分中壓、低壓蒸汽引入相應管網供各裝置生產使用，再以熱電聯產方式用余熱自發電，使全部熱能得到最大限度的利用。其熱電聯產的蒸汽沒有冷源損失，所以熱效率可高達85％，比大型凝汽式機組(熱效率40％)還要高得多。 　　

此外，該公司在硫黃制酸裝置低溫位余熱利用方面也走在了國內同行前列。該公司負責人介紹，為提高能源利用效率，他們不久前引進了能源管理體系，對生產企業的水、電、汽(氣)消耗進行監測、記錄和分析，為節能降耗提供科學而直觀的依據。 　　

這位負責人透露：“雖然公司近期實施了高壓水泵、高壓汽輪機、‘三廢’鍋爐和變頻調節等一系列節能技術改造項目，取得了較好的節能效益，但都是基于單體節能的改造，未能在系統上實現能源的統一管理調度和使用，為此下一步我們將通過建設企業能源管理中心，統一指揮協調整個生產過程，同時通過對企業能源數據的分析挖掘，為生產調度提供更加合理的任務計劃與決策，進而提高企業的生產效率，降低生產成本。”

(關鍵字：南磷化企業 節能減排)